Un embout à rotule spécial avec tirant pour la structure architecturale du Nouveau Centre Hospitalier Princesse Grace : la solution Rollon Chiavette Unificate pour le Groupe Pontiggia

Dans le cadre du projet du Nouveau Centre Hospitalier Princesse Grace de Monaco, le Groupe Pontiggia, mandaté par Vinci Construction Monaco, a été confronté à une application dans le bâtiment présentant des complexités et des tolérances typiques de la mécanique. Rollon Chiavette Unificate a fourni une solution sur mesure composée d’une rotule Tesno® et d’un tirant réglable à double filetage, capable de compenser les désalignements et de répondre aux exigences de résistance structurelle.

Dans le monde de la construction moderne, l’esthétique architecturale s’entrelace de plus en plus avec des exigences techniques complexes nécessitant des compétences transversales, des solutions sur mesure et une profonde connaissance de la mécanique. C’est dans ce contexte qu’est née la collaboration entre le Groupe Pontiggia et Rollon Chiavette Unificate, aboutissant à la création d’un composant clé pour le Nouveau Centre Hospitalier Princesse Grace de Monaco, un projet promu par la Direction des Travaux Publics de l’État monégasque. Un projet qui a exigé non seulement une vision conceptuelle, mais aussi la capacité de relever des défis structurels avec l’approche propre à l’ingénierie mécanique.

Depuis toujours tourné vers l’innovation, le Groupe Pontiggia a su transformer chaque évolution du marché en une opportunité de croissance. Une philosophie qui puise ses racines enracinée une histoire entrepreneuriale de plus de soixante ans.

L’histoire du Groupe Pontiggia

Fondée en 1963 dans le garage familial, l’entreprise débute comme atelier de serrurerie. Le tournant survient dans les années 1980 avec l’entrée de Giuliano Pontiggia, actuel directeur général et commercial, qui oriente l’entreprise vers la mécanique, l’automatisation et la fabrication de protections pour machines industrielles, en réponse aux nouvelles normes de sécurité.

Dans les années 1990, l’entreprise connaît une croissance structurelle et technologique avec la création d’ALLPLEX, spécialisée dans l’usinage mécanique, et l’introduction de la découpe laser et du pliage. Progressivement, le groupe élargit son offre avec du conseil réglementaire via SLM, puis, en 2012, fonde FP Technology pour le montage de composants et parties d’installations, ainsi que Como Lighting, active dans le domaine de l’éclairage.

L’unification de toutes les activités sur le site de Figino Serenza (CO) a permis de consolider un modèle intégré, capable d’accompagner le client de la conception à l’installation, fournissant des machines finies et des solutions clés en main.

« Notre capacité à opérer dans plusieurs secteurs et l’expérience acquise au fil des années nous permettent de partager notre savoir-faire et de mettre en oeuvre des compétences transversales. Cette polyvalence nous distingue : le client nous soumet un besoin, et nous sommes capables d’y répondre », affirme Matteo Pontiggia, Directeur des opérations du Groupe Pontiggia.

Le rôle clé du secteur du bâtiment

Initialement marginal, le secteur du bâtiment devient stratégique pour le Groupe Pontiggia en 2018 avec un premier projet d’envergure à Monaco : l’équivalent de 3 km de garde-corps courbes en aluminium, tous usinés à partir de blocs pleins, ouvrant la voie à un second marché en acier inoxydable.

« En une semaine, nous avons réalisé et présenté un échantillon fini, gagnant ainsi la confiance de Vinci Construction Monaco », explique Pontiggia.

Ces réalisations ont servi de carte de visite pour un défi encore plus important : la construction des structures métalliques du Nouveau Centre Hospitalier Princesse Grace. Ce qui semblait au départ une intervention purement architecturale s’est transformé en un véritable projet mécanique, avec toutes les complexités et problématiques techniques que cela implique. Pour relever ce défi, le Groupe Pontiggia a pu compter sur le soutien de Rollon Chiavette Unificate, qui a développé une solution sur mesure, s’étant révélée déterminante pour le succès du projet.

Le Nouveau Centre Hospitalier Princesse Grace : là où le bâtiment rencontre la mécanique

« Nous avons développé le projet en partant de concepts de construction, mais avec des exigences en matière de résistance et d’ajustements telles qu’il a fallu repenser chaque élément comme un projet mécanique », explique Giacomo Molteni, ingénieur concepteur du Groupe Pontiggia.

La façade de l’hôpital est caractérisée par un système de montants faisant également office de colonnes porteuses, soutenus par des tirants. Initialement conçus comme des éléments rigides, ceux-ci se sont révélés irréalisables.

« Il fallait d’abord trouver un élément capable de s’adapter aux différentes inclinaisons. Selon la position des colonnes et des plaques, chaque tirant était différent et nécessitait un ajustement spécifique. Nous devions compenser les désalignements, gérer des mesures toujours variables et, en même temps, garantir la transmission des charges générées par le poids du béton et de la structure elle-même », poursuit Giacomo Molteni. « Nous avons donc commencé à raisonner en termes mécaniques : dans le domaine mécanique, il existe en effet plusieurs éléments capables d’absorber les jeux et les désalignements. Parmi eux, les embouts à rotule se sont révélées être la solution idéale pour cette application. C’est à ce moment-là que nous nous sommes tournés vers Rollon. »

La façade de l’hôpital. © Vinci Construction Monaco

La solution proposée

Pour faire face à la complexité du projet, Rollon Chiavette Unificate a proposé un embout à rotule personnalisé Tesno®. Le produit, initialement conçu avec un corps embouti en acier inoxydable 316 et une bague en laiton, a été repensé pour répondre aux exigences de résistance au feu.

« L’embout à rotule Tesno® en version standard INOX est généralement réalisée avec un corps embouti en AISI 316 et une bague en alliage de laiton. Toutefois, cette configuration ne répondait pas aux exigences du client en termes de résistance au feu. Avec l’équipe de Chiavette Unificate, nous avons donc développé une version spéciale de la Tesno®, entièrement en AISI 316, avec une couche de PTFE garantissant un bon glissement », explique Luca Carnevali, Area Sales Manager chez Rollon.

« L’embout à rotule nous a permis de compenser les désalignements, mais nous devions également relever un autre défi : les hauteurs entre les étages du bâtiment varient, tout comme la quantité de lames de béton », poursuit Molteni. « Aux étages inférieurs elles sont plus nombreuses, aux étages supérieurs plus espacées, ce qui générait des milliers de longueurs différentes ».

La solution a donc également inclus un tirant à double filetage (droitier/gaucher), capable de s’adapter aux différentes longueurs. Après un travail minutieux d’extraction de données à partir du modèle architectural 3D, une série de longueurs standards pour le corps central a été définie, auxquelles fixer les embouts à rotule.

« Le seul élément qui nous permettait de régler la longueur était un tirant à double filetage. Avec l’équipe de Chiavette Unificate, nous avons donc développé un corps central avec deux bagues internes soudées et meulées, obtenant une pièce finie sans points de jonction, avec des propriétés anti-dévissage. Les deux embouts à rotule Tesno® ont été complétées par trois écrous : deux pour le réglage et le blocage lors de la pose, le troisième pour la fixation de la barre filetée dans la tête de la rotule », explique Molteni.

Le système a été soumis à des tests de traction en laboratoire et certifié par Chiavette Unificate. Le résultat est un composant universel, utilisé dans tout le projet, avec pour seule variable la longueur du corps central.

La solution proposée par Rollon Chiavette Unificate. © Rollon

Une collaboration stratégique

Le NCHPG est un bâtiment à fort impact, non seulement sur le plan architectural. Les tolérances mécaniques exigées par Vinci Construction Monaco sont de l’ordre du centième de millimètre, et tout jeu aurait pu compromettre la stabilité ou engendrer des bruits structurels. Le projet a également inclus l’installation de mains courantes antichute, conçues pour garantir la sécurité et faciliter la maintenance future. Les marquages invisibles ont représenté un défi supplémentaire : ne pouvant être apposés à l’extérieur, un évidement interne a été réalisé dans les douilles afin de distinguer les filetages à gauche.

« La quantité de pièces produites a été énorme : même en optimisant les longueurs, nous parlons tout de même de milliers de variantes. Ce fut un projet complet et exigeant », souligne Molteni. « Dans un projet aussi complexe, le soutien de fournisseurs qualifiés est fondamental. Nous connaissions déjà Rollon, mais son équipe s’est immédiatement démarquée : ce sont les seuls qui ont su créer une solution sur mesure, en nous accompagnant de la conception à la livraison ».

Un pont entre secteurs, avec un partenaire d’excellence

Ce projet démontre à quel point les compétences mécaniques peuvent être déterminantes même dans le domaine du bâtiment haut de gamme. Rollon Chiavette Unificate a fourni un composant mécanique repensé pour des applications architecturales, résolvant à la fois des problématiques structurelles et réglementaires.

« Les architectures de Monaco tendent de plus en plus vers le design en acier et le minimalisme. Grâce à notre expérience dans la mécanique et à la collaboration avec Rollon, nous pouvons relever ces Nouveaux défis avec compétence. Le secteur du bâtiment deviendra de plus en plus central pour nous : le savoir-faire accumulé dans des domaines comme l’automatisation, la robotique et les machines trouve aujourd’hui une nouvelle application, et Rollon sera un partenaire clé aussi dans cette évolution future », conclut Matteo Pontiggia.