Una speciale testa a snodo con tirante per la struttura architettonica del Centro Ospedaliero Principessa Grace: la soluzione Rollon Chiavette Unificate per Gruppo Pontiggia

Nel progetto del nuovo Centro Ospedaliero Principessa Grace di Monaco, Gruppo Pontiggia, incaricato da Vinci Construction Monaco, si è trovato ad affrontare un’applicazione edilizia con complessità e tolleranze proprie della meccanica. Rollon Chiavette Unificate ha fornito una soluzione su misura composta da una testa a snodo Tesno® e un tirante regolabile a doppia filettatura, capace di compensare disallineamenti e rispondere ai requisiti di resistenza strutturale.

Nel mondo delle costruzioni moderne, l’estetica architettonica si intreccia sempre più spesso con esigenze tecniche complesse che richiedono competenze trasversali, soluzioni su misura e una profonda conoscenza della meccanica. È proprio in questo contesto che nasce la collaborazione tra Gruppo Pontiggia e Rollon Chiavette Unificate, culminata nella realizzazione di una componente chiave per il nuovo Centro Ospedaliero Principessa Grace di Monaco, un progetto promosso dalla Direzione dei Lavori Pubblici dello stato monegasco. Un progetto che ha richiesto non solo visione progettuale, ma anche capacità di affrontare sfide strutturali con l’approccio tipico dell’ingegneria meccanica.

Da sempre orientato all’innovazione, il Gruppo Pontiggia ha saputo trasformare ogni evoluzione del mercato in un’opportunità di crescita. Una filosofia che affonda le radici in una storia imprenditoriale lunga oltre sessant’anni.

La storia del Gruppo Pontiggia

Fondata nel 1963 nel garage di casa della famiglia Pontiggia, l’azienda si dedica inizialmente all’attività di fabbro. La svolta arriva negli anni ’80 con l’ingresso di Giuliano Pontiggia, attuale direttore generale e commerciale, che orienta l’azienda verso la meccanica, l’automazione e la realizzazione di ripari per macchinari industriali, in risposta alle normative emergenti sulla sicurezza.

Negli anni ’90 si assiste a una crescita strutturale e tecnologica con l’apertura di ALLPLEX, azienda specializzata in lavorazioni meccaniche, e l’introduzione di taglio laser e piegatura. Nel tempo, il gruppo amplia il proprio servizio includendo consulenza normativa attraverso la società SLM, fino ad arrivare, nel 2012, alla fondazione di FP Technology per il montaggio di componenti e di parti di impianto e di Como Lighting, attiva nell’illuminotecnica.

L’unificazione di tutte le attività nel sito di Figino Serenza (CO) ha permesso di consolidare un modello integrato in grado di affiancare il cliente dalla progettazione al montaggio, fornendo macchine finite e soluzioni chiavi in mano in ambiti differenti.

“La nostra capacità di operare in più settori e l’esperienza maturata in ambiti diversi nel corso degli anni ci consentono di condividere know-how e mettere in campo competenze trasversali. È questa versatilità che ci distingue: il cliente ci presenta un’esigenza e noi siamo in grado di affrontarla”, afferma Matteo Pontiggia, titolare e direttore operativo di Gruppo Pontiggia.

Il ruolo chiave del settore dell’edilizia

Inizialmente marginale, il settore dell’edilizia diventa strategico per il Gruppo Pontiggia nel 2018 con un primo progetto di pregio proprio nel Principato di Monaco: l’equivalente di 3 km di parapetti curvi in alluminio, tutti realizzati dal pieno, che aprono la strada a una seconda commessa in acciaio inox.

“Nel giro di una settimana abbiamo realizzato e presentato un campione finito, guadagnandoci la fiducia di Vinci Construction Monaco”, spiega Pontiggia.

Questi lavori fungono da biglietto da visita per una sfida ancora più importante: la realizzazione delle strutture metalliche del nuovo Centre Hospitalier Princesse Grace. Quello che inizialmente sembrava un intervento legato all’edilizia si è trasformato in un vero e proprio progetto meccanico, con tutte le complessità e le criticità tecniche che ne derivano. Per affrontare questa sfida, il Gruppo Pontiggia ha potuto contare sul supporto di Rollon Chiavette Unificate, che ha sviluppato una soluzione su misura rivelatasi determinante per la buona riuscita del progetto.

Centro Ospedaliero Principessa Grace: dove l’edilizia incontra la meccanica

“Abbiamo sviluppato il progetto partendo da concetti di edilizia, ma con richieste di resistenza e accoppiamenti tali da dover ripensare ogni elemento come se fosse un progetto meccanico”, spiega Giacomo Molteni, ingegnere progettista del Gruppo Pontiggia.

La facciata dell’ospedale è caratterizzata da un sistema di montanti che fungono anche da colonne portanti, sostenuti da tiranti. Inizialmente pensati come elementi rigidi, si sono rivelati irrealizzabili.

“La prima necessità è stata individuare un elemento che potesse adattarsi alle diverse inclinazioni. In base alla posizione delle colonne e delle piastre, ogni tirante risultava diverso e richiedeva una regolazione specifica. Dovevamo compensare i disallineamenti, gestire misure sempre differenti e, al contempo, garantire la trasmissione dei carichi generati dal peso del cemento e dalla struttura stessa”, continua Giacomo Molteni. “Abbiamo quindi iniziato a ragionare in ottica meccanica: in ambito meccanico esistono infatti diversi elementi capaci di assorbire giochi e disallineamenti. Tra questi, le teste a snodo si sono rivelate la soluzione ideale per l’applicazione. È a questo punto che ci siamo rivolti a Rollon.”

La facciata dell’ospedale. © Vinci Construction Monaco

La soluzione proposta

Per affrontare la complessità del progetto, Rollon Chiavette Unificate ha proposto una testa a snodo Tesno® personalizzata. Il prodotto, sviluppato originariamente con corpo stampato in acciaio inox 316 e boccola in ottone, è stato riprogettato per soddisfare i requisiti di resistenza al fuoco. “La testa a snodo Tesno® in versione INOX standard è normalmente realizzata con un corpo stampato in AISI 304 e una boccola in AISI 304 con mesh in bronzo a supporto del layer PTFE. Tuttavia, questa configurazione non soddisfaceva i requisiti del committente in termini di resistenza al fuoco e alla corrosione. Insieme al team di Chiavette Unificate abbiamo quindi sviluppato una versione speciale della testa a snodo Tesno®, completamente in AISI 316, con uno strato di PTFE con mesh in AISI 304 in grado di garantire il corretto scorrimento”, spiega Luca Carnevali, Area Sales Manager di Rollon.

“La testa a snodo ci ha permesso di compensare i disallineamenti, ma dovevamo anche affrontare un’altra sfida: le altezze tra i piani dell’edificio variano, così come la quantità di lame in cemento”, continua Molteni. “Nei piani bassi sono più fitte, in quelli alti più rade, il che generava migliaia di lunghezze differenti”.

La soluzione ha quindi previsto anche un tirante con doppia filettatura (destrorsa/sinistrorsa), capace di adattarsi alle diverse lunghezze. Dopo un accurato lavoro di estrazione dati dal modello 3D architettonico, sono state definite una serie di lunghezze standard del corpo centrale a cui applicare le teste a snodo.

“L’unico elemento che ci avrebbe permesso di regolare la lunghezza è un tirante a doppia filettatura. Insieme al team Chiavette Unificate abbiamo quindi sviluppato un corpo centrale con due boccole interne saldate e molate, ottenendo un pezzo finito senza punti di giuntura, con proprietà anti-svitamento. Le due teste a snodo Tesno® sono state completate con tre dadi: due per regolazione e blocco durante la messa in posa, il terzo per la tenuta della barra filettata nella testa dello snodo”, spiega Molteni.

Il sistema è stato sottoposto a test di trazione in laboratorio e certificato da Chiavette Unificate. Il risultato è un componente universale, utilizzato in tutto il progetto, con la sola variabile della lunghezza del corpo centrale.

La soluzione proposta da Rollon Chiavette Unificate. © Rollon

Una collaborazione strategica

Il CHPG è un edificio di grande impatto, non solo architettonico. Le tolleranze meccaniche richieste da Vinci Construction Monaco sono centesimali, e ogni gioco avrebbe potuto compromettere la stabilità o generare rumori strutturali. Il progetto ha coinvolto anche l’inserimento di corrimani anti-caduta, pensati per garantire sicurezza e manutenzione futura. Le marcature invisibili sono state un’ulteriore sfida: non potendo essere esterne, per distinguere le filettature sinistre è stato realizzato un ribasso interno nelle boccole.

“La quantità di pezzi prodotti è stata enorme: anche ottimizzando le lunghezze, parliamo comunque di migliaia di varianti. È stato un progetto completo e impegnativo”, sottolinea Molteni. “In un progetto così complesso, il supporto di fornitori qualificati è fondamentale. Conoscevamo già Rollon, ma il suo team si è distinto fin da subito: sono stati gli unici in grado di creare una soluzione ad hoc, seguendoci dalla progettazione alla consegna”.

Un ponte tra settori, con un partner d’eccellenza

Questo progetto dimostra come le competenze meccaniche possano essere decisive anche nel mondo dell’edilizia di alta fascia. Rollon Chiavette Unificate ha fornito un componente meccanico ripensato per applicazioni architettoniche, risolvendo criticità strutturali e normative.

“Le architetture di Monaco spingono sempre più verso design in acciaio e minimalismo. Grazie al nostro background nella meccanica e alla collaborazione con Rollon, possiamo affrontare queste nuove sfide con competenza. L’edilizia sarà sempre più centrale per noi: il know-how accumulato in settori come automazione, robotica e macchinari trova oggi una nuova applicazione, e Rollon sarà un partner chiave anche in questo percorso futuro”, conclude Matteo Pontiggia.